Vi redder verden, litt!

"The best weapon is to sit down and talk" - fredsprisvinner Mandela

 

Den 8. Desember avdukes det vi på Haaland Tynnplate kaller Fredsbenken, som også går under navnet «The Best Weapon» av skaperne, foran Nobels Fredssenter i Oslo.

Fredsbenken er en 6,5 meter lang skulptur/benk formet som en slak bue. Den er designet av Snøhetta og for Vestre produsert på Vigrestad hos Haaland av Hydro produsert aluminium. Tanken bak er at de som setter seg på benken blir dratt mot midten pga benkens utforming og derav kanskje blir tvunget til en samtale. Å det er utrolig hva som kan løses av problemer om man bare kommuniserer.

Tidligere har vi produsert to til Fredsbenker for Vestre, en som sto foran FN-bygningen i New York og en som står i Quatar. 

Benkene har alltid vært skjært, valset og sveist i aluminium fra Hydro hos Haaland Tynnplate før den går til sandblåsing hos NOT Overflateteknikk som fjerner alle spor av sveis og produksjonsprosess. Til slutt går den til eloksering for å gi overflaten beskyttelse mot vær og vind, nå sist hos Hydal Aluminiumprofiler på Raufoss. Det er på denne måten at benken får sitt monokrone, nesten støpte utseende, på tross av at den er hul innvendig. 

Vi på Haaland er stolte over tilliten til å få ha produsert nok en benk og håper besøkende og boende i hovedstaden kan ha mange gode samtaler der. 

Laerdal Medical AS

Laerdal Medical AS- et av våre lengste forhold

«Bidra til å redde en million flere liv. Hvert år. Innen 2030». – Laerdal Medical AS sitt mål

Historien mellom Laerdal Medical og Haaland strekker seg tilbake til 1988. Det første produktet var brakett til hjertestarter for ambulanse, fly og helikopter, som produseres den dag i dag. Vi er stolte over å kunne si at vi i dag leverer platedeler som inngår i flere av produktene Laerdal har utviklet og produserer som har til hensikt å bidra med å redde liv!

For Laerdal er det viktig med pålitelige leveranser med riktig kvalitet, Delene vi leverer er både komplekse platekomponenter med mange inngående operasjoner og enkle shims. I tillegg var vi raske til å snu oss rundt da Covid-19 kom til landet å leverte raskt de delene Laerdal trengte for å få ut sine livreddende produkter. 

Grunnlegger Åsmund Sigurd Laerdal startet i sin tid som leketøysprodusent og kompetansen innenfor plastmaterialer førte bedriften over i et helt annet fagfelt; livreddende førstehjelpsutstyr. Millioner av mennesker i verden har nok truffet Resusci Anne dukken en eller flere ganger i livet og hun har altså sin bakgrunn fra leketøysdukken Anne.

I dag er Laerdal en internasjonal bedrift med en visjon om å bidra til å redde liv. Det gjør de gjennom å produsere et bredt spekter av treningsutstyr og opplæringsmateriell som bl.a benyttes i trening av helsepersonell, sykepleierstudenter, militæret og frivillige beredskapsgrupper.

Haaland er veldig glade for å få være leverandør for Laerdal og føle at vi bidrar til å gjøre verden litt friskere, litt tryggere og litt bedre.

Ny sveisehall

Større og bedre sveiseavdeling på Haaland

Etter sommeren har vi hatt full sving med ombygging i fabrikken der vi tidligere hadde pulverlakkanlegg.  

Godt hjulpet av flere lokale bedrifter har nå dette tomrommet blitt til en lys og luftig sveisehall på 1.000m2, dobbelt så stor som vår gamle sveisehall!

Sveisebåsene har blitt oppgradert med nytt elektrisk- og trykkluftanlegg for lettere tilgang til strøm og trykkluft. Det er satt opp sveisegass-anlegg i denne hallen, slik at det ikke blir håndtering av tunge gassflasker som vi tidligere måtte, både tidsbesparende og HMS-vennlig.  Våre to sveiseroboter har også fått plass i den nye hallen og før jul i år for de selskap av en ny sliperobot. I taket er det i tillegg til bevegelsesstyrte ledlamper montert en 7 tonns traverskran for lettere og bedre håndtering av de største konstruksjonene.

Sveis er en vesentlig del av vårt tilbud og vi har nå plass og utstyr til å ta på oss sveising av enda større konstruksjoner som vi tidligere har måtte takke nei til pga plassmangel. Å skulle det bli behov i fremtiden, har vi i tillegg muligheten til å bygge ut denne hallen med ytterligere 1.000m2.

Gladsak fra Haaland; Lars Odland

Tekst; Jærbladet

Lars Tjerand Odland har 20 år med rushistorie bak seg, og er evig takknemlig for at Haaland tynnplate har gitt han en ny sjanse. Her har han funnet samhold og glede, og det er hans lidenskap for sveising som holder han på matta.

– Vi fikk en henvendelse fra NAV om å ta inn en sveiser som hadde vært rusfri i fire uker, og kom fra fengselsopphold. Jeg må innrømme at vi måtte gå noen runder i ledelsen før vi bestemte oss for å gi han en sjanse. Vi valgte å gi Lars fast ansettelse fra dag en, og tenkte at han hadde mer å tape enn oss. Det har vi ikke angret et sekund på. Vi visste at han var faglig dyktig, og det er en glede å se den forvandlingen i det halvannet året som har gått, forteller fabrikksjef, Gabriel Høyland.

Han beskriver en tynn og blek mann som kom på jobb første arbeidsdag. Kontrasten til den strålende og sunne personen som sitter her i dag er enorm. De hadde tydelige regler og forventninger fra dag en, og Odland ble bedt om å levere urinprøver ukentlig.

Oppturer og nedturer

Platearbeider og sveiser, Lars Tjerand Odland, har gått en lang og humpete vei for å komme der han er i dag. Han hadde rusproblemer allerede som 15 åring. Sandnesgutten begynte i lære hos Ryfylke aluminium som 17 åring. Etter hvert som rusutfordringene ble for store fikk han tilbud om å komme på avrusningsinstitusjon. Etter endt avrusning kom han tilbake i jobb, men havnet utpå igjen. Han prøvde på ny, men sklei ut igjen. Til slutt fikk han sparken.

– Jeg gikk rett i kjelleren, og de to årene som arbeidsledig var preget av tull og fanteri, forteller Odland

Startet klesbutikk

Det var hans barndomskompis som skulle bli redningen. Sammen startet de en klesbutikk i Sandnes. De pusset opp lokalene, kjøpte inn klær og sto på. Atter en gang hadde livet mening.

– Det var kjekt å ha noe å gjøre igjen, og gjennom klesbutikken fikk jeg kontakt med et bemanningsbyrå. De fant ny jobb til meg hos JBM Products på Orstad. Jeg blomstrer når jeg kommer i jobb, og denne gang tok jeg grep og flyttet fra miljøet i Sandnes til leilighet på Voll. Hver dag syklet jeg fra Voll til Orstad for å komme til jobb, og jeg startet også opp for meg selv i maskinhuset til søskenbarnet mitt, mimrer Odland. Sitt eget sveisefirma kalte han Odland aluminium.

Oljekrisen

Det skulle ikke vare denne gang heller, og atter en gang fristet rusen. Oppsigelsesgrunnen var denne gang at han stadig kom for seint på jobb. Turen gikk tilbake til Sandnes med ny jobb hos JWS engineering, og flytting til mormorens hus rett ved arbeidsstedet. Han strålte da han fikk jobbe med adkomstsystemer.

– Det var en stor utfordring å bo så nært mitt gamle miljø, og i tillegg kom oljekrisen. Det resulterte i nedbemanninger som gjorde at jeg fikk nye arbeidsoppgaver. Det ble ikke klaff, og veien tilbake til miljøet og arbeidsledighet ble kort, forteller Odland.

Depresjonen

Etter ett år med arbeidsledighet, full og fanteri kom han igjen i kontakt med bemanningsbyrået, og ferden gikk videre til Metallteknikk på Bryne. Han flyttet til Lyefjell og startet atter en gang på ny, men som innleid sto han plutselig en dag uten arbeid.

– Det var fryktelig ensomt å bo på Lyefjell, og jeg ble dypt deprimert. En dag kom jeg over en annonse hvor S. Risa søkte sveiser på Undheim. Jeg var i så dårlig stand at jeg møtte ruset på intervjuet, men allikevel fikk jeg jobben. Nok en gang fikk jeg en ny sjanse, og etter hvert som jeg jobbet forsvant depresjonen. De tok godt vare på meg, sier Odland.

Bygget sveiseverksted

Mens han jobbet hos S. Risa flyttet Odland til Vigrestad og leide et hus med stor garasje. Denne garasjen gjorde han om til et sveiseverksted, og fortsatte å drive Odland aluminium fra egen garasje.

– Sveising er min store hobby og lidenskap, og det hjelper meg å ta fokus bort fra rus. Jeg kan fordype meg, og lage det jeg har lyst til, beskriver Odland.

Det skulle dessverre ikke vare denne gang heller. Han traff ei dame som hadde dårlig innflytelse på han, og endte opp med å miste førerkortet på grunn av rus. Uten førerkortet kunne han ikke komme seg til jobb, og måtte slutte hos S. Risa.

– Jeg klarte omsider å sparke henne ut, og da løsnet alt. Jeg fikk tips fra verdens beste nabo om at Haaland tynnplate trengte folk. Denne gang ligger alt til rette for at jeg skal lykkes, sier Odland.

Livets lyse side

Han forteller at han har fått førerkortet tilbake, og at han takket være arv har kunnet kjøpe drømmehuset med den store garasjen som han har leid i mange år.

– Hos Haaland tynnplate har jeg gode folk rundt meg, og jeg har blitt spesielt glad i min formann, Leif Ove Haugstad. Både han og Gabriel spør meg stadig hvordan det går, og de viser at de bryr seg. Jeg kan ikke skuffe denne flotte gjengen. Denne gang har jeg for mye å tape, men når det går som best skal man passe seg mest, påpeker Odland.

Hver dag jobber han knallhardt med grensesetting, og er selektiv på hvem han omgås og hvor han går. Han er et godt støtteapparat rundt seg med folk som kjenner utfordringene og passer på han.

– Jeg har godt forhold til både mor og barndomskompisen min, og de sjekker stadig hvordan det går, forteller Odland.

Presentasjon av lasermaskinen

Presentasjon av laser

Laseren vår fyller 2 år! Og det er på tide at den får den presentasjonen den fortjener.

Høsten 2019 kom vår nye laser på plass, en Amada Ensis 3015 AJ 6KW. Den gamle laseren, en CO2 maskin, begynt å dra på årene. Og i forhold til hvordan utviklingen har vært på laserfronten de siste 10 årene, som en dinosaur å regne.

I en Co2 maskin genereres en laserstråle ved at elektrisitet føres gjennom en gassfylt tube med speil i begge ender, speilet i den ene enden lar visse bølgelengder komme gjennom mens det andre speilet reflekterer fullstendig. Ettersom lyset reflekteres frem og tilbake mellom speilene så bygges det opp i intensitet . Når lysets bølgelengde er riktig slippes den ut gjennom speilet til materialet som skal skjæres. Den intense varmen som kommer fra laserstrålen får materialet til å fordufte og kutter materialet. 

En fiberlaser får lys fra det som kalles laserdioder. En positiv ladet diode og en negativt ladet diode vil, når de møtes, prøve å kombineres. Og i prosessen frigjør de elektron som fotoner, altså lys, som sendes gjennom en fiberoptisk kabel der optiske komponenter inni kabelen genererer og forsterker en viss bølgelengde. Til slutt formes laserstrålen tilpasset materialet og tykkelsen den skal skjære i og slippes løs. Under skjæring justeres skjærestålen automatisk fra tynn til tykk avhengig av materialet den skjærer i. Det vil si at piercing foregår med en tynn stråle mens ved skjæring får den en tykkere stråle. Dette gjør at man får et bedre skjære kvalitet og delene blir lettere og plukke.

Andre forskjeller er at en fiberlaser ikke trenger linsebytte for å kunne skjære i forskjellige tykkelser. Med ENSIS teknologien kan vi endre modus på laserstrålen basert på materialtykkelsen og garantere en enestående ytelse mens vi bruker en enkelt linse for alle materialer og tykkelser. Den store gevinsten får man på selve skjærehastigheten på tynnere materiale, så vi har et tilknyttet platetårn som lagrer ferdige deler og plater for å kunne kjøre store serier på automatikk. 

Både laserprodusent Amada og Haaland Tynnplate har som mål å være så effektive å miljøbesparende som mulig og med den nye laseren har vi halvert strømforbruket vårt på laserskjæring. En fiberlaser har også mindre bevegelige deler enn en CO2 laser og derfor er behovet for reservedeler/service også mye mindre.

Fiberlaseren lar oss skjære messing, kobber og titan i tillegg til aluminium, svart stål og rustfrie materialer opp til 25mm. Det som vi tidligere alltid måtte avgrade kommer nå ut av laseren helt perfekt ,klar til levering eller videre bearbeiding hos oss eller kunde. 

IMG_0707

Haaland og Sundays Design feirer 10 år sammen!

I år har det gått 10 år siden den gang IKM Haaland ble kontaktet av det som først var SeaSit angående produksjon av hagemøbler.

Den første serien, Frame, lages fortsatt i dag og får stadig tilført nye elementer.

 

Samarbeidet med Haaland Tynnplate har vært fruktbart begge veier tør jeg påstå. Haaland leverer etter vår kvalitetsstandard og vi er svært fornøyde med jobben de gjør for oss.

– Kjetil Repstad, CEO Sundays Design AS

 

Produksjonen er i dag 100% norsk. Rør, plater, sveis, lakkering og pakking foregår nå på Vigrestad, neste mål er at også materialet er norskprodusert. Haaland har også fått være med å utvikle de nyeste tilskuddene til Frame-serien, en «Lounge»- stol med tilhørende krakk og bord.

I tillegg blir produksjonen stadig mer automatisert, stans, knekk, sveis og nå snart sliping er i stor grad utført av roboter styrt av våre kvalitetsbevisste ansatte.

 

Vi klapper oss selv på skulderen for 10 år med bra jobb og ser frem til mange flere nydelige fine dager i Sundays utemøbler.

 

Sjekk ut Sundays egne nettsider; Sundays Design – Norske utemøbler for norske forhold (sundays-design.no)